WYDAWCA. Portal Rynku Wydawniczego
  Twój koszyk WYDAWCA. Portal Rynku Wydawniczego
  szukaj
 Edytorstwo 
 Konkursy 
 Księgarstwo 
 PTWK 
 Szkolenia 
 Technika 
 Prawo 
 Rynek Wydawniczy 
 Targi 
 Linki 
Ważne
01-01-2005
POLIGRAFIA - WYKAZ FIRM
DRUKARNIE CYFROWE (DZIEŁOWE)"
DRUKARNIE DZIEŁOWE
STUDIA GRAFICZNE
FIRMY ZAOPATRZENIA MATERIAŁOWEGO
Technika
LUDZIE POLIGRAFII | E-RYNEK | PRACA | DRUK CYFROWY | DRUKARNIE AKCYDENSOWE | RÓŻNE | FOTOGRAFIA | ORGANIZACJE BRANŻOWE | RANKING DRUKARŃ DZIEŁOWYCH | MATERIAŁY POLIGRAFICZNE | DOFINANSOWANIA | PODSTAWY POLIGRAFII | KADRY | TECHNIKA | DRUKARNIE PRASOWE | STUDIA GRAFICZNE | TECHNIKA BIUROWA | DRUKARNIE DZIEŁOWE | INWESTYCJE | SZKOLENIA | TARGI | PAPIER | KONKURSY |

01-01-2005
DRUK OFFSETOWY cz. IV


Jednym z podstawowych parametrów charakteryzujących jakość druku jest dokładność pasowania kolorów

Obserwując w niedużym powiększeniu wielokolorowe odbitki, na krawędziach wydrukowanych elementów można niekiedy dostrzec, wystający z obrysu oglądanego obrazu, wąski pasek w kolorze jednego z podstawowych kolorów (żółtego, magenty, cyjanu lub czarnego). Zdarzają się również odbitki, na których nawet bez dodatkowych przyrządów zauważymy nieostre, rozmazane kontury druku. Takie zjawisko -„mijania się” względem siebie poszczególnych kolorów podstawowych, tworzących drukowany obraz to brak pasowania kolorów.
W procesie druku, wielobarwny obraz powstaje w wyniku nałożenia na siebie, w maszynie drukującej, farb w czterech podstawowych kolorach. W każdym zespole drukującym farba przekazywana jest z kałamarza poprzez obciągnięty gumą cylinder pośredni na formę drukową, a z niej na papier. Przechodzący przez maszynę drukującą papier jest zadrukowywany w poszczególnych zespołach maszyny farbą określonego koloru. Mówiąc o pasowaniu kolorów na odbitce musimy pamiętać, że papier nie jest zadrukowywany wszystkimi kolorami podstawowymi jednocześnie. Nakładanie poszczególnych farb odbywa się z przerwą na przejście papieru z jednego zespołu drukującego do drugiego. Poprawne pasowanie kolorów osiąga się, gdy każda nadrukowywana na papier farba precyzyjnie trafi w rysunek wydrukowany w poprzednim zespole drukującym maszyny.

Jednak problem pasowania kolorów wiąże się nie tylko z procesem druku i przechodzeniem papieru pomiędzy zespołami drukującymi maszyny. Może zaistnieć już na etapie wykonywania naświetleń i przygotowania montaży. Źle spasowane względem siebie montaże poszczególnych kolorów generować będą niepasowanie, którego nie da się skorygować podczas druku.

Niezmiernie rzadko zdarza się, by zjawisko to występowało w przypadku montażu elektronicznego (arkusz drukarski jest naświetlany na materiale fotograficznym w naświetlarce laserowej). Urządzenie to cechuje niezwykle duża dokładność i praktycznie tylko defekt naświetlarki może spowodować niepasowanie względem siebie poszczególnych naświetleń.

Dokładność montażu ręcznego jest zdecydowanie niższa i wynika z techniki wykonania. Montaż pierwszego koloru odbywa się niejako -użytki naklejane są na folię podłożową montażu tak, aby ich krawędzie były równoległe do krawędzi arkusza papieru. Natomiast przygotowanie montaży następnych kolorów wymaga już bardzo dużej precyzji, bowiem użytki drugiego i każdego następnego koloru powinny być naklejone precyzyjnie w miejscu użytku pierwszego koloru. Montowanie odbywa się na stole, którego blatem jest podświetlana szyba-montuje się pierwszy kolor, a następnie, po nałożeniu folii podłożowej, przykleja sięx, za pomocą taśmy samoprzylepnej lub kleju w aerozolu, użytki następnego koloru, pozycjonując je dokładnie w miejscu leżącego pod spodem użytku pierwszego koloru. Nie można oczywiście twierdzić, że każdy ręczny montaż to źródło niepasowania kolorów, ale z całą pewnością-szczególnie w pracach o dużym stopniu trudności-jego jest dużo niższa od montażu elektronicznego.

Kolejny czynnik powodujący niepasowanie kolorów to roztwór nawilżający, stosowany przy druku techniką offsetową. Występuje on nie tylko na niedrukujących elementach formy drukowej. Około 20% roztworu nawilżającego przenosi się z formy drukowej na obciąg cylindra pośredniego, gdzie z kolei 75% roztworu paruje, a 25% wnika w papier.

Ta ilość roztworu nawilżającego może powodować poważne zakłócenia w pasowaniu kolorów, bowiem papier zmienia swoje wymiary pod wpływem wilgoci. Problem ten w dużo mniejszym stopniu występuje podczas drukowania na maszynach czterokolorowych, kiedy w czasie jednego przejścia arkusza papieru przez maszynę odbywa się druk każdą z czterech podstawowych farb. Roztwór nawilżający również wnika w papier, ale czas pomiędzy zadrukowaniem czterech kolorów to ułamek sekundy. Papier nie zdąży więc zmienić swoich wymiarów liniowych na tyle, aby miało to wpływ na jakość pasowania kolorów. Inaczej podczas druku w maszynach jedno lub dwukolorowych, gdzie podczas jednego przejścia arkusza papieru przez maszynę nadrukowywany jest odpowiednio jeden lub dwa kolory. Przed drukowaniem kolejnych kolorów wymienia się formę drukową i farbę, a maszynę myje. Przerwa w druku trwa co najmniej kilkadziesiąt minut. W tym czasie roztwór nawilżający wnika coraz głębiej w porowatą strukturę papieru, jego włókna pęcznieją i w związku z tym zmieniają się wymiary liniowe. Podczas jednokrotnego przejścia arkusza papieru przez maszynę jego wilgotność bezwzględna może zwiększyć się do ok. 0,5%. Zmiany wymiarów arkusza papieru powodują, że zmienia się również wymiar wydrukowanego w pierwszym przejściu przez maszynę rysunku. Nie zmienia się natomiast wymiar rysunku, któ-xry będzie drukowany w drugiej kolejności, stąd oczywiste kłopoty ze spasowaniem kolorów. Taka sytuacja powtórzy się przy druku trzeciego i czwartego koloru.

Pisząc wyżej o pęczniejącym papierze użyłem słowa „włókno”, bowiem papier, jest wykonany z drobnych włókien celulozy lub ścieru, zorientowanych w jedną stronę. Budowa papieru wynika z technologii produkcji, najistotniejsze jest jednak uzależnienie pewnych jego właściwości od kierunku tworzących go włókien. Jedną z właściwości papieru jest jego zachowanie pod wpływem wilgoci, co zostanie omówione poniżej.

Ta część jest trzecią z kolei, w której poruszamy temat niezbędnego w offsecie roztworu nawilżającego i utrudnień, jakie powoduje on w uzyskiwaniu druku wysokiej jakości. Od kilkunastu lat znana jest technologia zwana umownie offsetem bez nawilżania (roztwór nawilżający został wyeliminowany).

W technice druku offsetowego bez nawilżania wykorzystuje się właściwości gumy silikonowej. Płyta złożona jest z podłoża aluminiowego, na którym znajduje się kolejno warstwa fotopolimeryzująca i warstwa organicznych silikonów, a całość zabezpieczona folią.

Płytę naświetla się przez diapozytyw światłem UV. Pod wpływem promieniowania zachodzi reakcja chemiczna, w której warstwa fotopolimeryzująca łączy się ściśle z warstwą silikonową. Po zdjęciu folii ochronnej, płytę wywołuje się w roztworach organicznych. Pod wpływem wywoływacza guma pęcznieje w miejscach nienaświetlonych i zostaje usunięta z powierzchni płyty, natomiast odsłonięta zostaje warstwa fotopolimeryzująca. Ma ona właściwości oleofilowe-tworzy miejsca drukujące. Warstwa spolimeryzowanego silikonu w określonych warunkach nie przyjmuje farby drukowej.

Z płyty z warstwą gumy silikonowej można drukować obrazy z liniaturą rastra nawet do 200 l/cm, a dzięki niestosowaniu roztworu nawilżającego, przy druku nie występuje zjawisko tonowania i emulgowania farby. Daje to bardzo wysoką intensywność barw. Uzyskuje się odbitki o dużej ostrości, połysku, znacznej grubości warstwy farby, dużym kontraście druku. Istnieje również możliwość druku na podłożach bardzo wrażliwych na działanie kwasowych roztworów-np. papierów o metalizowanej powierzchni. Nie występują oczywiście kłopoty z pasowaniem wskutek wydłużenia papieru pod wpływem wilgoci.

Płyty te wytrzymują nakłady do około 100tys. odbitek, pod warunkiem użycia odpowiednich farb o bardzo dobrym roztarciu pigmentów, oraz stosowania niepylącego papieru. Warstwa silikonowa, stosunkowo miękka, jest bowiem wrażliwa na wszelkiego rodzaju zadrapania i uszkodzenia mechaniczne. Pewne kłopoty mogą wynikać z faktu, że guma w podwyższonej temperaturze traci swoje właściwości oleofobowe i zaczyna przyjmować farbę. Dlatego maszyny drukujące w tej technologii posiadają termostatowane układy farbowe.

Wracając jednak do zagadnień pasowania kolorów, zwrócę uwagę na zasady dotyczące ukierunkowania włókien papieru w zadrukowywanym arkuszu. Papier zawsze wprowadzany jest do maszyny w taki sposób, że jego dłuższy bok jest równoległy do osi cylindrów zespołu drukującego. Bieg włókien w arkuszu papieru powinien być równoległy do długiego boku arkusza, a co za tym idzie, równoległy do osi cylindrów zespołu drukującego maszyny. Ponieważ rozszerzalność papieru pod wpływem wilgoci jest większa prostopadle do kierunku biegu włókna, ewentualne wydłużenia papieru nastąpią wzdłuż jego krótkiego boku. Jeśli po wydrukowaniu pierwszego koloru nastąpi wydłużenie papieru, jak to opisano powyżej, to poprzez zabiegi polegające na zmianie obwodu cylindra formowego, można również „wydłużyć” kolejny drukowany kolor w kierunku krótszego boku zadrukowywanego arkusza.

Jeżeli w produkcji zastosowany zostanie papier, w którym kierunek włókien jest równoległy do krótkiego boku arkusza, nie ma sposobu przeprowadzenie zabiegów korygujących. Wydłużeniu ulega bowiem długi bok papieru i w tym kierunku zmieniają się wymiary drukowywanego obrazu. W tym przypadku nie da się wyregulować maszyny tak, by spasowanie kolorów stało się możliwe. Dlatego też zasada ukierunkowania włókna w arkuszu papieru, równolegle do długiego boku arkusza, musi być bezwzględnie przestrzegana przy druku na maszynach jedno i dwukolorowych.

    Marcin Rzepliński - absolwent Instytutu Poligrafii PolitechnikiWarszawskiej, pracownik Zakładu Poligraficznego Unigraf




[ powrót ]
Portal www.wydawca.com.pl., miesięcznik ,,Wydawca"; Księgarnia Branżowa [ więcej ›› ]

Konkursy | Organizacje | PTWK | Poligrafia | Prawo | Promocje | Szkolenia | Targi | Linki | Książki | Antykwariat | Czasopismo